Traditionsbetrieb - Alles im Lack

Huelsemann Coatings – die Produkte dieser Firma hatten Sie sicher schon in der Hand. Sie produziert Lacke und Beschichtungen für Maschinenbauer, aber auch für Kleinteile an Kleidung oder für namhafte Bergische Werkzeughersteller. Sie ist seit mehr als 120 Jahren im Geschäft.

„Lacke sind so eine Sache, bei der 1 + 1 nicht immer 2 ergibt“, sagt Imke Meyer, Lack-Laborantin bei der Huelsemann Coatings GmbH in Wuppertal. „Dabei kann auch mal 3 herauskommen“, scherzt sie. Die Firma gibt es seit 1905, sie entwickelt und produziert Nass-Lacke. Und Meyer ist eine der tragenden Säulen in der Entwicklung neuer Lacke und Beschichtungen. Sie arbeitet im Labor der Firma, wo sie mit den Grundzutaten der Lack-Herstellung Neues entwickelt. Immer in enger Absprache mit den Kunden. Huelsemann Coatings stellt Lacke her – eigene Produktionen und Sonderanfertigungen auf Wunsch. Es geht dabei darum, die passende Lösung zu finden – je nach Untergrund, Aufgabe und Funktion, die zu erfüllen ist.

Die Lacke der Firma landen etwa auf Schnallen bekannter Sandalen, auf Druckknöpfen für Babykleidung oder auf den Werkzeugen namhafter Bergischer Hersteller. Auch Urnen tragen die Beschichtungen aus dem Hause Huelsemann, ebenso etwa Eishockeyschläger für den Profibedarf. Die Wahrscheinlichkeit, dass viele Leser des Textes schon in Kontakt mit Huelsemann-Lacken gekommen sind, darf man getrost als hoch einschätzen. Aber Endkunden sind nicht die Adressaten der Produkte, sondern Industriekunden – überwiegend aus dem Anlagen- und Maschinenbau, der Schließ- und Kunststoffindustrie sowie Werkzeug- und Schneidwarenhersteller. 25 Prozent der Produkte gehen ins Ausland.

Philipp und Thomas Hülsemann leiten die Firma in vierter Generation. Der Urgroßvater der beiden hat die Firma 1905 gegründet, erst einmal als Handelsunternehmen für Lacke und Farben. „Er hat aber angefangen, selbst zu mischen, vorzubereiten und anzupassen“, erzählt Philipp Hülsemann. „Das war der Initialpunkt für die eigene Herstellung.“ Anfangs war die Firma in Barmen ansässig, zog später an die Düsseldorfer Straße und schließlich 2021 an die Otto-Hahn-Straße. „Wir hatten über einen langen Zeitraum nach einem neuen Standort Ausschau gehalten“, erzählt Thomas Hülsemann. Es sei darum gegangen, „einmal neu durchzustarten und für die Zukunft gerüstet zu sein.“ Die vorherige Halle sei mit den Jahren gewachsen und entsprechend nicht mehr ideal strukturiert gewesen. Das habe man hier von Anfang an richtig aufstellen können, so Thomas Hülsemann.

Die Halle, in der jetzt geforscht, produziert und gelagert wird, ist gut 3.000 Quadratmeter groß. Die Firma hat 25 Mitarbeitende, 14 davon arbeiten in Produktion und Lager, 6 in der Administration, 5 in Forschung und Entwicklung. Die Firma habe zwar Kunden in allen bergischen Schlüsselindustrien – und auf der ganzen Welt – aber hier wird nicht auf Masse produziert. 750 Jahrestonnen werden hergestellt, „aber Tonne ist nicht unsere Einheit“, so Philipp Hülsemann. Die Durchschnittscharge sei 150 Kilogramm schwer. Für die Kunden stelle man eben auch kleinste Mengen her. Das sei eines der Alleinstellungsmerkmale der Firma. Selbst andere Lackhersteller sind dankbare Abnehmer solcher kleinen Chargen.

Die Grundstoffe ähneln sich bei allen Lacken. Sie bestehen aus Bindemitteln, Lösemitteln, Pigmenten für die Farbe und Additiven, die die Oberflächenbeschaffenheit und Effekte beeinflussen können. Martin Adrian ist Produktionsleiter der Firma. Was im Labor in kleinen Mengen entwickelt wird, setzt er mit seinem Team im größeren Maßstab um. Wobei hier in der Halle von Huelsemann zum Teil auf Handarbeit gesetzt wird. Es gibt Maschinen, aber keine Fließbandproduktion, wenige Automatisierungsprozesse. Die Mitarbeitenden sind die entscheidenden Faktoren für die Umsetzung der Rezepte und damit für die Qualität.

Adrian sagt, man gehe im Grunde vor wie bei einem Kochrezept. Die Zutaten werden am Anfang meist in einem großen Dissolver vermischt, einer Art Rührgerät. Das sorgt dafür, dass sich die trocken zugefügten Stoffe in der Flüssigkeit verteilen. „Zwei Drittel der Feinheit wird schon im ersten Schritt bestimmt“, sagt Adrian. Die Korngröße ist eine der entscheidenden Einheiten für die Lackherstellung. Die Feinheit der Stoffe im Lack soll am Ende in der Regel zwischen 10 und 25 Mikrometer liegen.

Adrian sagt, es sei faszinierend zu sehen, wie etwas Neues entsteht aus Zutaten, die man vermischt. Und für wie viele Anwendungszwecke man Lacke herstellen könne. Während im großen Dissolver eine Basis entsteht, ist im kleineren Dissolver daneben schon ein Mitarbeiter dabei, Farbe hinzuzugeben. Er stellt den Sack mit den gelben Farbpigmenten auf die Waage und entnimmt nach Vorgabe in der Rezeptur auf das Gramm genau die benötigte Menge. Über dem Kessel ist ein Absaugrohr, das den Staub absaugt. Als er noch grüne Pigmente hinzugibt, entsteht der schöne Effekt, dass die grünen Schlieren sich erst einmal sauber getrennt durch den gelben Lack ziehen, bevor sich die Farben mischen.

Wenn der Lack aus dem Dissolver kommt, geht es weiter in die Perlmühlen. Vier Stück in verschiedenen Größen gibt es in der Halle von Huelsemann. Die Maschinen bestehen aus einem doppelwandigen zylindrischen Mahlbehälter, mit einer Welle aus fünf Scheiben, der zu 70 Prozent mit feinen Kugeln aus Keramik oder Zirkonium gefüllt ist. Der Lack wird von einer Seite aus dort hineingesaugt, durch den Mahlbehälter gepumpt und dabei von den Kugeln fein gemahlen, bevor er in einem weiteren Kessel aufgefangen wird. Die Feinheit des Lacks wird über Druck und Geschwindigkeit des Vorgangs geregelt, erklärt Adrian.

Auch Metallic-Lacke werden an der Otto-Hahn-Straße produziert. Die Bronzepaste etwa kommt im 25 Kilogramm-Gebinde vom Lieferanten und wird dann in Portionen mit Lösemittel oder Wasser angefeuchtet. Nuancierer Frank Holler gibt die Bronze-Mischung in eine Basismischung und verrührt sie. Die Reste aus dem Eimer mit der Farbe werden mit Spielkarten herausgewischt. Die Karten liegen in Stapeln auf einer Ablage – gespielt wird damit aber nicht. „Das sind Fehldrucke“, erklärt Holler. „Für uns sind sie aber wichtige Hilfsmittel.“

Die Lacke werden vor dem Abfüllen nochmal gesiebt – etwa mit einem Rüttelsieb. Anschließend kommen die Lacke in die Weißblech-Gebinde – also in die Behälter, in denen sie auch verkauft werden.

Lack ist eigentlich dazu da, lange zu halten. Er soll Oberflächen schützen vor Kratzern oder Korrosion. Dennoch muss er von den Behältern, in denen er gefertigt wird, entfernt werden. Dafür gibt es bei Huelsemann eine eigene Waschanlage. Martin Adrian erklärt, es werde grob vorgereinigt. Dann gebe es einen Haupt- und einen Ökospülgang. Dazu werde Lauge genutzt, die in einem geschlossenen Kreislauf benutzt werde. „Mehrere Hundert Waschgänge finden hier statt, ohne dass wir das Wasser wechseln müssen“, so Adrian. Lackschlamm und Lauge würden getrennt aufgefangen und einer speziellen Entsorgung zugeführt.

Wenn der Lack fertig ist und die Behälter sauber, dann muss der Lack verkauft und ausgeliefert werden. Ein großer Teil der Werkshalle ist eigens als Lager und Logistikfläche strukturiert. Deckenhohe Regale füllen den Raum mit Gebinden zwischen einem Kilogramm und einer Tonne. Fertige Lacke, aber auch Pulver, Füllstoffe und Leergebinde für die Produktion. Die Ware, die verschickt werden soll, wird verpackt und mit Piktogrammen und Hinweisen für den Straßen-, See- oder Lufttransport beklebt. Wer hier auf die Adressaten guckt, sieht Firmennamen, die Verbrauchern ein Begriff sind. Hier stehen auch die fertigen Gebinde mit Lack der Hausmarke Ilexal. „Der Ilex-Busch ist Teil des Familienwappens“, erklärt Philipp Hülsemann. „An ihm perlen Wassertropfen ab. Unsere Vorfahren haben diesen wasserbasierten Lack so benannt.“ Insgesamt sechs Eigenmarken hat das Unternehmen mittlerweile in seinem Portfolio.

Am hinteren Ende der Halle steht dabei ein Regal, das auffällt – wegen der im Vergleich winzigen Behälter. Auf ganzer Breite der Halle werden hier kleine Gebinde in der Größe von Gewürzdosen aufbewahrt – das Rückmuster-Archiv. Hier werden Proben aller Chargen des letzten Jahres verwahrt, für den Fall, dass es Rückfragen oder Reklamationen gibt.

Ein Vorteil der Firma ist, dass sie selbst mit ihren Produkten arbeitet. Die Schwesterfirma Rotover Lackiertechnik an der Essener Straße lackiert Kleinteile in großen Mengen. Verschlusselemente wie Ösen und Nieten. „Wir sind mit Rotover wichtiger Kunde und Technikum für unsere Lacke in einem“, sagt Thomas Hülsemann. So könne man sich der Qualität der Produkte auch in der Praxis immer sicher sein.

Was für die Hülsemann-Brüder und die Firma besonders wichtig ist, ist die Nähe zum Kunden. Das hat auch mit dem eigenen Labor und den Mitarbeitenden dort zu tun. Denn die Firma setzt vor allem darauf, Kundenwünsche zu erfüllen und maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln. Das geht nur durch engen Kontakt. Besuche. Genaues Hinhören, was die Wünsche der Kunden sind. Gemeinsame Bewertung der Ergebnisse. Die Forschung und Entwicklung im Labor innerhalb der Produktionshalle setzt genau darauf.

Imke Meyer sagt: „Forschung und Entwicklung ist keine Routine“ – ein bisschen im Gegensatz zur Herstellung und Abfüllung. Meyer erklärt, sie bekomme von den Firmen häufig unbeschichtete Rohlinge und eine genaue Beschreibung, welche Aufgaben das Produkt am Ende erfüllen soll. „Wir versuchen dann, genau den richtigen Lack zu finden“, sagt sie. Dabei werden wasserbasierte Lacke immer wichtiger, allein schon aus Gründen der Nachhaltigkeit. Viele Kunden seien da skeptisch, aus Meyers Sicht aber zu Unrecht. Wasserlacke seien heute technisch auf gleichem, teilweise sogar besserem Stand als ältere lösemittelhaltige Lacke. Die andere Befürchtung: Wasserlacke seien empfindlicher oder nicht so lange haltbar. Das stimme aber nicht, so Meyer. Im Labor testen und prüfen die Lacklaboranten wie Meyer alle Anforderungen, die der Kunde gestellt hat und „am Ende versuchen wir, genau ein Muster zurückzuschicken, das alle Erwartungen erfüllt.“

Eine wichtige Eigenentwicklung sei die Arbeit für einen bergischen Werkzeughersteller gewesen, erzählt Frank Huppertsberg, Leiter der Abteilung Entwicklung und Anwendungstechnik. Der Auftrag war, einen Haftprimer zu entwickeln, einen Lack also, der Stahl und Kunststoff verbindet, damit die Griffe halten. Der alte Primer sei lösungsmittelbasiert gewesen und sollte durch ein wasserbasiertes Produkt ersetzt werden. Drei Monate habe man entwickelt, bis man einen Glücksgriff gemacht habe – der dann auch auf Produktionsniveau getestet werden musste. Dann, so Huppertsberg, habe man aber nur noch Feinheiten justieren müssen. Eine Erfolgsgeschichte.

Ein weiteres Aushängeschild ist die Zusammenarbeit mit einem Sportartikelhersteller aus Österreich. Das Ergebnis der gemeinsamen Entwicklung hängt an der Wand des Labors. Ein Eishockeyschläger. Inklusive der Etiketten, die im Laden daran hängen.

Das Besondere, so Meyer: Der Kunde brauchte einen Lack, der griffig ist und Hafteigenschaften aufweist, ohne zu kleben. Huppertsberg erinnert sich an die Anfrage: „Wir hatten vorher schon Kontakt, aber keinen Auftrag erhalten. Man hat sich dann aber an uns erinnert.“ Der Schläger wurde in der 2. Österreichischen Bundesliga getestet, bevor er auf den Markt kam.

Auch für die Mitarbeitenden bei Hülsemann sei das besonders. „Wenn wir solche Produkte mit unserem Lack darauf bekommen, dann zeigen wir die auch allen Kolleginnen und Kollegen und reichen die herum. Dann sieht man, was aus unserer Arbeit wird. Das macht schon stolz“, so Huppertsberg.

Für Philipp und Thomas Hülsemann ist es außerordentlich wichtig, dass nicht nur die Produkte stimmen, sondern auch die Mitarbeitenden zufrieden sind und sich mit der Firma identifizieren. „Das Team ist unser stärkster Erfolgsfaktor“, sagen beide Geschäftsführer unisono.